2,Preparación de desengrasamiento: en general, la industria utiliza desengrasantes alcalinos para el tratamiento de calentamiento, tratamiento con disolventes, tratamiento con emulsionantes, tratamiento con desengrasantes electroliticos. Entre ellos, los desengrasantes que contienen disolventes tienen el mejor efecto de eliminación de aceite, pero debido a problemas ambientales, poco a poco se utilizan menos personas, y ahora se utilizan más desengrasantes alcalinos (incluidos los electroliticos), todos en forma de polvo sólido, el color varía de blanco a amarillo a marrón, por lo general la concentración de preparación es de aproximadamente 50 a 100 g / L. Cuando el líquido medicinal es un líquido turbio, es urgente reemplazar el desengrasante. La temperatura líquida se controla en 40 a 70 grados, en teoría, cuanto mayor sea la temperatura, mejor será el efecto de desengrasamiento, pero las deficiencias relativas son el consumo de energía, la evaporación rápida, la reducción de la vida útil de la ranura, la mala salud de los operadores y el aumento de la carga de gestión. Por su parte, para aumentar el efecto de desengrasamiento, se puede fortalecer la agitación del líquido medicinal (como aumentar la circulación de la bomba, soplar, ultrasonido, etc.) o fortalecer la agitación del cátodo (como la producción rápida, el balanceo del cátodo) tiene un buen efecto. Recientemente, se ha desarrollado un método de desengrasamiento por vapor pulverizado, que consiste en calentar el desengrasante a ebullición y rociarlo directamente en la superficie de la terminal por vapor. el efecto de desengrasamiento para los ángulos muertos de las grietas es mejor que el método tradicional, y también puede acortar considerablemente la longitud del proceso.
3,Lavado de agua: generalmente se utiliza lavado por inmersión, lavado por pulverización y lavado por pulverización. La mayoría de los lavadores están diseñados para la falta de espacio en el sitio, con la desventaja de que el tiempo de limpieza es muy insuficiente (especialmente con la boca de pato), y a menudo no se puede limpiar el lado del cinturón de material. Si el espacio en el lugar es suficiente, se recomienda diseñar el proceso de inmersión en la medida de lo posible (el flujo de agua se mezcla bien), especialmente los terminales garantizados deben lavarse con inmersión (como el extremo macho y hembra D - type), e incluso se debe agregar más agua caliente a cada proceso. Y el tiempo de lavado, el número de veces también tiene diferentes diseños debido a la velocidad de producción, la estructura terminal y la capacidad de soplado, básicamente para lograr el principio de limpieza, generalmente hay más de varias rutas. La calidad del agua generalmente utiliza agua del grifo, agua pura, agua ultrapura, es mejor usar agua pura o ultrapura, principalmente teniendo en cuenta que el líquido de galvanoplastia no está contaminado y que la superficie del producto terminado de galvanoplastia no tiene manchas de agua residuales, manchas de agua (los terminales de gran área pueden usar agua ultrapura, como cáscaras de cobre y cáscaras de hierro). La frecuencia de reemplazo del lavado de agua varía según la limpieza, generalmente se utilizan emisiones continuas y emisiones por lotes. Las emisiones continuas son un desperdicio de recursos hídricos, pero la limpieza del agua lavada generalmente no requiere preocupación. Las emisiones por lotes están más en línea con la protección del medio ambiente y el uso de los recursos hídricos, pero hay que pensar un poco en el diseño y la gestión, de lo contrario, será fácil causar problemas como la limpieza limpia y la contaminación de las pociones en el futuro.
4,Desengrasamiento electrolítico: este es el calentamiento con desengrasante alcalino y el tratamiento con corriente continua. En la industria de la galvanoplastia, los desengrasantes electroliticos se utilizan ahora en forma de polvo sólido, con colores que van desde blanco a amarillo a marrón, y generalmente se preparan en concentraciones de entre 50 y 100 g / L. Cuando el líquido medicinal es un líquido turbio, es urgente reemplazar el desengrasante. La temperatura líquida se controla en 40 a 70 grados, en teoría, cuanto mayor sea la temperatura, mejor será el efecto de desengrasamiento, pero las deficiencias relativas son el consumo de energía, la evaporación rápida, la reducción de la vida útil de la ranura, la mala salud de los operadores y el aumento de la carga de gestión. Por su parte, para aumentar el efecto de desengrasamiento, se puede fortalecer la agitación del líquido medicinal (como aumentar la circulación de la bomba, soplar, ultrasonido, etc.) o fortalecer la agitación del cátodo (como la producción rápida, el balanceo del cátodo) con buenos resultados, generalmente este último funciona mejor. La electrolisis catódica es el método más utilizado en general, mientras que la electrolisis anódica se utiliza principalmente en grasas y películas de óxido menos tratadas. debido a la alta velocidad de las piezas de chapado por corrosión anódica (especialmente latón, se debe prestar atención a la baja velocidad de producción), no es fácil de controlar. Por lo general, la mayoría de ellos utilizan el método de desengrasamiento electrolítico católico, y la placa anódica utiliza acero inoxidable 316.
5,Activación: en el sustrato de aleación de cobre, generalmente se utiliza ácido sulfúrico diluido, ácido clorhídrico diluido o ácido activado patentado en el mercado. En general, la concentración de ácido clorhídrico diluido y ácido sulfúrico diluido es de aproximadamente 5 a 10%, mientras que la mayoría de los ácidos activados en el mercado son en forma de polvo blanco fino, la concentración de preparación es de aproximadamente 30 a 100 g / l, y el tiempo de tratamiento es de varios segundos. Cuando el líquido está contaminado o el contenido de cobre aumenta (el color del líquido cambia de incoloro a azul claro), debe cambiarse. El Fondo de aleación de cobre antes de la activación es de color sombrío, y después de la activación, tendrá un color más brillante. Se presta especial atención a que al realizar el repintado, es importante reemplazar el ácido activado por un nuevo líquido, ya que el ácido activado antiguo contiene iones de cobre, que una vez que la velocidad de producción es más lenta, se reducen fácilmente al recubrimiento antiguo, causando mala apariencia o mala densidad.
6,Níquel: para fondo, brillante, semibrillante, totalmente brillante. Si se hace puramente una base de plomo totalmente estaño, se puede usar mate o semibrillante. Si se hace el Fondo de la galvanoplastia de oro y el cliente requiere un brillo, puede ser necesario usar níquel quanguangze. Sin embargo, es necesario hacer un procesamiento secundario como doblar, se recomienda usar níquel semibrillante y controlar estrictamente el espesor de la capa de níquel. Por lo general, hay varios recubrimientos de níquel en el proceso, y es mejor que la longitud de cada tanque no supere los dos metros (la longitud óptima es de aproximadamente un metro). Debe haber lavado de agua entre las ranuras de chapado. este lavado de agua generalmente se recicla para reponer el líquido de chapado original. se recomienda que no sea necesario soplar después del lavado de agua, para que el agua reciclada pueda llevarse naturalmente a la siguiente ranura de níquel, que puede reponer agua y ahorrar gas. En el proceso de galvanoplastia continua, debido a que el tiempo es muy corto, el níquel ya no tiene que activarse después de tocar fondo, pero si el diseño del proceso es demasiado largo y la velocidad de producción es demasiado lenta, la reactivación del níquel es necesaria. Incluso cuando hay una reducción accidental de metales, hay que hacer obras de reducción de oro (lavado con cianuro diluido).
7,Chapado en oro: en la actualidad, la mayoría de los chapados en oro son especificaciones de chapado seleccionadas, y ya hay muy pocos chapados completos (probablemente solo quedan chapados flash). Por lo general, si el oro solo está chapado en flash, se recomienda utilizar el proceso de chapado en oro puro, y si el oro grueso se chapado, se recomienda utilizar el proceso de chapado en oro duro primero y luego el proceso de chapado en oro puro. La longitud o cantidad de la ranura de oro grueso y el contenido de oro dependen del grosor necesario y la velocidad de producción. Debido a que el potencial del electrodo de oro es muy grande y es fácil reemplazarlo, por lo que la galvanoplastia sin corriente eléctrica, los terminales no deben sumergirse en la solución de oro, lo que causará mala densidad. debido a que el oro es una materia prima muy cara, es necesario controlar el grosor de la galvanoplastia, el área de galvanoplastia y evitar pérdidas, por lo que cómo ahorrar oro es la tecnología para que los operadores ganen dinero (siempre que se garantice la calidad). En la actualidad, el método de galvanoplastia de oro tiene el método de inmersión, el método de galvanoplastia, el método de galvanoplastia, que debe depender de la forma del terminal y las especificaciones de galvanoplastia, y hay algunos métodos de galvanoplastia, que no son todos universales.
8,Plomo enlatado: por lo general, a excepción de los sustratos que no son fáciles de oxidar, no es necesario hacer una base de níquel, por lo general, es necesario recubrir el níquel primero y luego el plomo enlatado. Por su parte, el recubrimiento de oro y el recubrimiento de estaño y plomo no se pueden superponer y recubrir entre sí, una razón es que a altas temperaturas, el estaño y el plomo se extenderán por encima del recubrimiento de oro, lo que oscurecerá la apariencia del recubrimiento de oro y dará lugar a una corrosión acelerada de gafani. Las aleaciones de estaño y plomo recubiertas generalmente son 90% de estaño y 10% de plomo, y los clientes generales pueden permitir una relación entre estaño y plomo del 90 ± 5%, principalmente teniendo en cuenta el punto de fusión de la soldadura de reprocesamiento. En la actualidad, la mayoría del estaño y el plomo se utilizan métodos de inmersión, y si se quiere galvanoplastia completa o local, se puede ajustar el localizador. En algunas ocasiones especiales se utiliza cepillado o chapado, pero el costo es alto (debido al equipo caro, la velocidad de producción es lenta).
9,Neutralización: debido a que el líquido de galvanoplastia de estaño y plomo es un ácido fuerte, si el ácido residual se lava mal en la superficie de la capa de estaño y plomo, causará una corrosión acelerada en el futuro, por lo que se neutraliza con fosfato de sodio o fosfato de sodio. La temperatura de operación es de unos 601 grados. La concentración es de aproximadamente 10 g / L. En esta etapa, algunos diseños tienen en cuenta la parte de lavado fuerte, por lo que también es factible no tener que neutralizar cuando se puede limpiar.
10,Secado: asegúrese de usar soplado para soplar el agua de la superficie de la pieza de chapado, y luego use el ciclo de aire caliente para secar la pieza de chapado al aire. Por lo general, la temperatura de uso es de entre 70 y 100 grados. Si la humedad de la superficie de la pieza de chapado no se sopla, no es fácil secarse al aire o dejar manchas de agua. Si la velocidad de producción es rápida y el espacio en el sitio es insuficiente, se recomienda establecer un proceso de corte de agua antes del último lavado de agua, lo que puede reducir en gran medida la presión de soplado y secado al aire.
11,Sellado de agujeros: principalmente después de la finalización de la galvanoplastia, se aplica una película orgánica transparente en la superficie de la galvanoplastia, que no puede aumentar la resistencia al contacto eléctrico. Sus ventajas son prolongar la vida útil del recubrimiento (aumentar la resistencia a la corrosión), estabilizar la resistencia al contacto eléctrico, reducir la fuerza de enchufe, evitar que los cables de interfaz de estaño y plomo se deterioren nuevamente y mejorar la tasa de rendimiento de la industria pesada del recubrimiento. Los agentes de sellado de agujeros se dividen en soluble en agua y soluble en aceite, de los cuales este último tiene un mejor efecto.
12,Recepción: debido a que el material de terminal continuo es un rollo por rollo, la recepción se convierte en una continuidad de 9 ininterrumpidos, y el método de recepción generalmente es horizontal y vertical. El método fuera de línea generalmente utiliza ruedas amortiguadoras, aterrizaje o parada instantánea. La recepción se puede dividir en una parte de transmisión y una parte de rollo, y la velocidad de producción se controla completamente por transmisión, mientras que las piezas de chapado transmitidas deben empaquetarse por rollo.